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良質な粘土を選別し、ふるい分けと粗砕後、6ヶ月間寝かせた後、繰り返し反転させ適切な水分量と粒子サイズに調整; |
| 原料を屋内倉庫で熟成させ、自然乾燥した原料の均質化を促進; |
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配合表に基づき原料を混合後、専門のレイモンド機で所定の微細度要件に従い粉砕; |
原料粉末を第3熟成均質化設備（総貯蔵量7,000トンの115基の粉体タンク）に投入し、コンピュータ制御による全自動計量を開始; |
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 | 調整済み乾燥原料粉末に加水攪拌し造粒後、恒温恒湿設定の排出倉庫に投入; |
造粒原料をイタリア製真空押出機に投入し、真空押出成形を実施; |
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寸法と表面平坦度を人工検査後、成形品を80メートル五段乾燥窯で8時間かけて緩慢乾燥; |
| 乾燥後検査・選別を経て、260メートル連続ローラー窯で8時間高温焼成; |
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ローラー窯工程後、検査・等級分けを実施し、製品の縁取り・切断加工を進行; |
| 最終製品は検査・包装後倉庫に保管。 |
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包括的な検査と品質保証対策
生産プロセス全体において、LOPOは工程追跡・検査・フィードバックの厳格な対策を実施し、製品品質の管理可能性と安定性を確保。専門試験室では常に製品外観・寸法（平坦度、縁直線度、幅寸法、色調等）及び各種物理化学性能指標を検査・管理。